01
线束装配行业现状与挑战
线束在汽车/电子行业中的核心地位、当前行业面临的良率与效率痛点、本课程的学习目标与收益。
行业概览痛点分析
02
线束基础知识与材料认知
导线类型与规格（AWG标准）、连接器与端子基础、护套与胶带等辅材介绍。
材料科学AWG
03
典型线束装配工艺流程
从裁线、剥线、压接到组装、电测的全流程拆解、各工序的关键控制点。
工艺流程关键控制
04
缺陷诊断方法论（PDCA与5W2H）
PDCA循环在缺陷改善中的应用、5W2H法精准描述问题、实战案例：一个压接不良的完整诊断过程。
PDCA5W2H案例
05
常见缺陷图谱（一）：压接缺陷
压接高度/宽度异常、芯线断裂、绝缘层压入、喇叭口不良。
压接缺陷图谱
06
常见缺陷图谱（二）：组装与连接器缺陷
端子卡位不良、连接器锁扣损坏、密封圈缺失或错位。
连接器组装缺陷
07
常见缺陷图谱（三）：外观与尺寸缺陷
导线划伤、护套破损、分支长度超差、捆扎不牢。
外观尺寸
08
电测原理与常见电测缺陷
导通测试、绝缘电阻测试、耐压测试的原理、电测误判分析与对策。
电测误判
09
缺陷根因分析工具（一）：鱼骨图
因果图实战：从人机料法环测六个维度深挖压接不良的根因。
鱼骨图根因
10
缺陷根因分析工具（二）：5Why分析法
连续追问，找到端子拉脱力的根本原因。
5Why深度分析
11
缺陷根因分析工具（三）：FMEA
失效模式与影响分析在工艺设计阶段的应用、如何编写一份有效的PFMEA。
FMEAPFMEA
12
SPC（统计过程控制）基础
控制图（Xbar-R图）的原理、如何用控制图监控压接过程的稳定性。
SPC控制图
13
CPK（过程能力指数）实战
CPK的计算与解读、如何通过CPK值判断工艺是否满足客户要求。
CPK过程能力
14
测量系统分析（MSA）
测量系统重复性与再现性（GR&R）分析、如何确保压接拉力测试数据的可靠性。
MSAGR&R
15
改善实战（一）：压接工艺参数优化
通过DOE（实验设计）找到最优的压接高度与压力设定值。
DOE参数优化
16
改善实战（二）：模具与设备维护
压接模具的日常点检与寿命管理、常见设备故障排除。
模具维护
17
改善实战（三）：防错技术（Poka-Yoke）
在压接机上加装传感器、视觉检测系统实现即时防错。
防错Poka-Yoke
18
改善实战（四）：作业标准化与SOP优化
如何编写一份让操作工一看就懂的标准化作业指导书。
SOP标准化
19
改善实战（五）：员工培训与技能认证
建立线束装配技能矩阵、实施岗位技能认证与再培训。
培训技能矩阵
20
改善实战（六）：物料来料质量控制
端子、连接器、导线的来料检验标准与异常处理流程。
来料检验异常处理
21
改善实战（七）：环境与ESD控制
温湿度对压接质量的影响、静电防护在连接器组装中的重要性。
ESD环境控制
22
精益生产在产线中的应用
价值流图分析、消除七大浪费、线束产线的单件流与Cell化布局。
精益价值流
23
自动化与数字化升级
半自动/全自动压接机的选型、MES系统在缺陷追溯中的应用。
自动化MES
24
缺陷成本分析
内部失败成本与外部失败成本的计算、如何用数据说服老板投资改善。
成本投资回报
25
案例复盘（一）：汽车线束厂压接改善
某汽车线束厂压接不良率从5000PPM降至200PPM的完整改善历程。
案例PPM
26
案例复盘（二）：连接器组装错位
某电子线束厂连接器组装错位问题的快速响应与根除。
案例快速响应
27
案例复盘（三）：导线划伤8D报告
某家电线束厂因导线划伤导致客户投诉的8D报告撰写与闭环。
8D客户投诉
28
审核与客户要求应对
VDA 6.3过程审核中对线束装配的关注点、如何应对客户的专项审核。
VDA 6.3审核
29
建立持续改善的文化
如何建立缺陷数据库、定期召开QRQC会议、推动全员参与改善。
QRQC持续改善
30
课程总结与未来展望
回顾核心知识点、智能驾驶与高压线束对工艺的新挑战、个人职业发展建议。
总结职业发展