铝合金型材挤压工艺实战
📚 共计 30 章节
01
挤压工艺概述
铝合金挤压的定义、分类（正挤压/反挤压）、挤压工艺流程总览、挤压机的基本结构。
正/反挤压
流程总览
02
铝合金材料基础
常用挤压铝合金牌号（6063/6061/6082/7系）、合金元素作用、状态代号（T5/T6/T4）。
6063
T5/T6
7系
03
铸锭准备
铸锭成分控制、均匀化处理工艺、铸锭加热规范、铸锭锯切与车皮。
均匀化
加热规范
04
模具设计基础
模具结构（分流孔/焊合室/工作带）、模具材料选择（H13钢）、模具寿命影响因素。
分流孔
H13
寿命
05
模具制造工艺
模具加工流程（车/铣/电火花/线切割）、热处理工艺（淬火+回火）、表面处理（氮化/PVD）。
电火花
氮化
PVD
06
挤压筒与挤压轴
挤压筒结构、挤压筒加热与温控、挤压轴设计要点、挤压垫片使用规范。
温控
垫片
07
挤压工艺参数
挤压比计算、挤压速度控制、挤压温度窗口（棒温/模温/筒温）、挤压压力曲线解读。
挤压比
温度窗口
08
挤压过程控制
挤压曲线（三个阶段）、挤压速度与压力的关系、等温挤压技术、挤压过程的润滑。
等温挤压
润滑
09
在线淬火工艺
淬火方式（风冷/水冷/雾冷）、淬火敏感性、冷却速度控制、淬火变形控制。
风冷/水冷
变形控制
10
拉伸矫直
拉伸量计算、拉伸速度控制、矫直后应力释放、常见矫直缺陷（波浪/弯曲/扭曲）。
拉伸量
应力释放
11
人工时效工艺
时效温度与时间选择、时效硬度曲线、过时效与欠时效、时效炉温均匀性要求。
硬度曲线
过/欠时效
12
型材精整与切割
定尺锯切、去毛刺、包装要求、型材直线度与扭拧度检测。
定尺
扭拧度
13
挤压缺陷分析（一）
气泡与起皮成因、缩尾与裂纹、粗晶环形成机理、组织不均匀。
气泡
粗晶环
14
挤压缺陷分析（二）
尺寸超差（壁厚/开口）、扭拧与弯曲、表面划伤与模具痕、硬度不合格。
尺寸超差
模具痕
15
挤压模具修模技术
工作带调整、分流孔修改、焊合室优化、常见修模工具与手法。
工作带
焊合室
16
挤压生产排程
订单评审、模具准备、机台排产、生产节拍控制、换模流程优化。
排产
换模
17
挤压成本控制
成品率提升策略、模具成本分摊、能耗管理、人工效率提升。
成品率
能耗
18
6063合金挤压实战
典型工艺参数（温度/速度/压力）、常见问题与对策、表面处理适应性。
6063
表面处理
19
6061合金挤压实战
高强度合金挤压难点、挤压速度控制、淬火敏感性应对、模具磨损控制。
6061
淬火敏感
20
6082合金挤压实战
中等强度合金工艺窗口、粗晶环控制、挤压后热处理工艺匹配。
6082
粗晶环
21
7系铝合金挤压实战
高强铝合金挤压特点、挤压温度控制、应力腐蚀开裂预防、时效工艺优化。
7系
应力腐蚀
22
空心型材挤压技术
分流模设计要点、焊合质量评价、芯头偏移控制、多腔型材挤压。
分流模
焊合质量
23
大型工业型材挤压
大截面型材挤压特点、模具强度设计、挤压筒匹配、冷却均匀性控制。
大截面
冷却均匀
24
精密小尺寸型材挤压
微通道型材、薄壁型材挤压难点、模具精度要求、尺寸稳定性控制。
微通道
薄壁
25
挤压过程数值模拟
有限元模拟基础（DEFORM/QForm）、模拟参数设置、结果解读与应用。
DEFORM
QForm
26
挤压质量检测体系
力学性能检测（拉伸/硬度）、金相组织分析、尺寸检测（三坐标/投影仪）、表面质量检测。
三坐标
金相
27
挤压设备维护与保养
挤压机日常点检、加热系统维护、液压系统保养、模具库管理。
点检
液压
28
挤压安全操作规程
设备安全操作、高温防护、起重作业安全、应急预案与事故处理。
高温防护
应急预案
29
挤压新技术与发展趋势
等温挤压技术、智能挤压生产线、短流程挤压工艺、绿色挤压技术。
智能产线
绿色挤压
30
综合案例分析
典型型材从订单到交付全流程复盘、问题诊断与改进方案、工艺优化实战演练。
全流程复盘
实战演练