01
前处理概论
铝合金表面处理的重要性 · 前处理在整个工艺链中的定位 · 标准化流程的意义
概论定位
02
来料检验标准
铝合金牌号确认 · 表面状态检查（油污、氧化皮、划伤）· 尺寸与形位公差检验
来料检验
03
挂具设计与装挂规范
挂具材质选择 · 接触点设计原则 · 装挂密度与间距要求 · 导电性检查
挂具装挂
04
有机溶剂脱脂
常用溶剂（丙酮、酒精、三氯乙烯）选择 · 操作安全规范 · 脱脂效果检验方法
溶剂脱脂
05
碱性脱脂
脱脂剂配方（氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠）· 温度与时间控制 · 槽液维护与更换周期
碱性脱脂
06
酸性脱脂
酸性脱脂剂（硫酸、磷酸、表面活性剂）配比 · 操作参数 · 适用场景对比
酸性脱脂
07
水洗工艺
多级逆流水洗设计 · 水质要求（电导率、pH值）· 水洗时间与搅拌方式
水洗逆流
08
碱蚀（碱腐蚀）
碱蚀液配方（NaOH浓度）· 温度与时间控制 · 铝离子浓度管理 · 减薄量控制
碱蚀腐蚀
09
碱蚀后水洗
中和与清洗的衔接 · 水洗槽设计 · 防止二次污染的措施
后水洗中和
10
出光（酸蚀）
出光液配方（硝酸、氢氟酸）· 操作参数 · 去除挂灰与活化表面
出光酸蚀
11
出光后水洗
快速转移要求 · 水洗质量检验 · pH值控制
水洗pH
12
化抛（化学抛光）
化抛液配方（磷酸、硫酸、硝酸）· 温度控制（90-110℃）· 时间控制 · 光泽度要求
化抛抛光
13
化抛后水洗
急冷与清洗 · 防止化抛液残留 · 废水处理注意事项
后水洗急冷
14
电解抛光
电解液配方（磷酸、硫酸、铬酐）· 电流密度与电压控制 · 抛光时间 · 温度控制
电解抛光
15
电解抛光后水洗
清洗流程 · 防止电解液污染 · 干燥前处理
水洗防污染
16
除灰（去挂灰）
除灰液配方（硝酸、氢氟酸或专用除灰剂）· 操作参数 · 效果检验
除灰挂灰
17
除灰后水洗
彻底清洗要求 · pH值中和 · 防止挂灰再生
水洗中和
18
表调（表面调整）
表调剂配方（钛盐、锆盐）· 作用机理（活化表面）· 操作参数
表调活化
19
表调后水洗
水洗要求 · 防止表调剂失效 · 时间控制
水洗表调
20
化学转化膜处理
六价铬/三价铬钝化 · 无铬钝化（锆钛系）· 磷化处理 · 膜重控制
转化膜钝化
21
转化膜后水洗
纯水清洗要求 · 烘干前处理 · 膜层完整性保护
纯水膜层
22
纯水洗
纯水制备（RO/EDI）· 水质标准（电阻率>1MΩ·cm）· 清洗方式
纯水RO
23
干燥工艺
热风干燥 · 红外干燥 · 压缩空气吹干 · 温度与时间控制 · 防止水渍
干燥水渍
24
槽液分析与维护
滴定分析 · pH计/电导率仪使用 · 槽液成分调整 · 定期更换周期
槽液分析
25
工艺参数监控
温度、时间、浓度、电流密度、pH值的实时监控与记录
监控参数
26
常见缺陷分析与对策
脱脂不净 · 碱蚀过度 · 出光不均 · 化抛光斑 · 膜层发花等
缺陷对策
27
环保与安全
废水处理（中和、沉淀、重金属去除）· 废气排放（酸雾）· 个人防护装备（PPE）
环保安全
28
质量检验标准
外观检验（目视、膜厚仪）· 附着力测试（划格法、胶带法）· 耐蚀性测试（盐雾试验）
检验标准
29
工艺文件编制
工艺流程图 · 作业指导书（SOP）· 检验规范 · 记录表格模板
文件SOP
30
案例分析与持续改进
典型生产线前处理问题案例 · PDCA循环在工艺优化中的应用 · 标准化与自动化趋势
案例改进