01
尺寸精度概论
粉末冶金尺寸精度的定义、影响核心因素（模具、粉末、烧结）、IT等级关系
基础核心概念
02
模具设计与制造精度
模具材料选择（硬质合金 vs 合金钢）、线切割/慢走丝/磨床、装配调整影响
模具加工
03
粉末特性与尺寸控制
粒度分布D10/D50/D90对收缩率影响、松装/振实密度、流动性对填充均匀性
粉末检测
04
压制工艺参数优化
压制压力与密度关系、保压时间与回弹、单向/双向加压对尺寸偏差影响
压制参数
05
烧结工艺与尺寸变化
烧结温度/保温时间对收缩率影响、气氛（氢气/氮气/真空）作用、温区均匀性
烧结气氛
06
精整与整形技术
精整余量设计原则、整形模具设计要点、精整压力与尺寸精度关系
精整模具
07
尺寸检测与SPC控制
千分尺/投影仪/三坐标规范、MSA测量系统分析、Cpk计算与判定
检测SPC
08
常见尺寸缺陷分析与对策
椭圆度超差、端面平行度不良、内径收缩不均、高度波动
缺陷对策
09
案例实战：VVT转子
某汽车零件（VVT转子）尺寸精度提升全过程实战解析
案例汽车
10
课程总结与进阶路径
尺寸精度控制体系搭建、温压成形/高速压制前沿技术
总结前沿
11
模具磨损与尺寸漂移
模具磨损机理、渐进影响、寿命管理与定期更换策略
模具磨损
12
粉末混合均匀性
润滑剂添加方式、混合时间/设备选择、偏析控制
混合润滑剂
13
压制速度与尺寸关系
压制速度对密度梯度影响、快速压制与稳定性、伺服vs机械压机
压制速度
14
烧结收缩率预测模型
基于成分的经验公式、有限元模拟、试模与修正流程
模型模拟
15
尺寸精度与模具补偿设计
模具补偿系数计算、复杂形状（台阶/法兰）补偿策略、验证方法
补偿模具设计
16
环境因素对尺寸的影响
车间温湿度对流动性影响、季节变化干扰、恒温恒湿车间建设
环境车间
17
自动化与在线检测
激光测径仪/视觉检测、自动分拣反馈、数据采集追溯
自动化在线检测
18
多台阶零件尺寸控制
多台阶模具设计难点、各台阶密度均匀性、烧结后偏差调整
多台阶密度
19
薄壁零件尺寸精度
薄壁件压制开裂风险、烧结变形控制、精整工艺要点
薄壁变形
20
异形件尺寸精度
异形模具加工挑战、密度分布模拟、尺寸检测方法
异形模拟
21
粉末冶金与机加工混合工艺
毛坯尺寸设计原则、机加工余量优化、成本与精度平衡
混合工艺机加工
22
尺寸精度与材料配方
Cu/Ni/Mo对收缩率影响、碳含量作用、新配方尺寸验证
配方合金
23
烧结炉维护与尺寸稳定性
炉管积碳影响、热电偶校准、炉膛清洁对温场作用
维护烧结炉
24
尺寸精度与后处理
蒸汽处理/浸油浸树脂影响、热处理（淬火/回火）变形控制
后处理热处理
25
客户标准与内部标准
解读客户图纸公差、内部标准制定、让步接收与偏差处理
标准客户
26
尺寸精度与成本控制
高精度模具投入产出、废品率与精度关系、精益生产应用
成本精益
27
团队协作与尺寸问题解决
跨部门沟通机制、8D报告应用、持续改进文化
团队8D
28
行业标准与认证
ISO 9001/IATF 16949要求、MPIF标准解读、客户审核准备
认证标准
29
未来趋势
增材制造+粉末冶金、数字孪生、AI辅助工艺优化
趋势AI
30
综合实战项目
从客户图纸到量产的全流程尺寸控制方案设计
实战全流程