01
渗碳工艺基础
渗碳原理、目的、分类（气体/固体/液体）及工艺参数（温度、时间、碳势）
原理分类参数
02
渗氮工艺基础
渗氮原理、目的、分类（气体/离子/液体）及工艺参数（温度、时间、氮势）
原理分类氮势
03
碳氮共渗工艺
碳氮共渗原理、特点、工艺参数及与单一渗碳/渗氮对比
共渗对比参数
04
渗碳层深度控制理论
扩散定律（菲克定律）、碳浓度分布曲线、影响因素（温度/时间/碳势/材料）
菲克定律浓度分布
05
渗氮层深度控制理论
氮浓度分布规律、影响因素（温度/时间/氮势/合金元素）、化合物层与扩散层控制
氮浓度化合物层
06
工艺参数对深度的影响
温度（Arrhenius公式）、时间（抛物线规律）、气氛成分对渗层深度的影响
Arrhenius抛物线
07
渗碳层深度计算方法
Harris公式、经验公式与图表法、计算机模拟（有限差分法）简介
Harris模拟
08
渗氮层深度计算方法
经验公式（Slycke）、氮势门槛值计算、计算机模拟应用
Slycke氮势门槛
09
深度检测方法（金相法）
金相试样制备、显微组织观察（过共析/共析/过渡层）、测量标准（GB/T 9450, ISO 2639）
金相GB/T 9450
10
深度检测方法（硬度法）
维氏硬度HV1、努氏硬度、有效硬化层深度（DC/CHD/NHD）定义与测量
硬度法CHD
11
深度检测方法（其他方法）
光谱分析GDOES、电子探针EPMA、超声波检测法简介
GDOESEPMA
12
渗碳工艺实战（一）
20CrMnTi齿轮渗碳工艺设计：材料特性、工艺参数选择、深度要求
20CrMnTi齿轮
13
渗碳工艺实战（二）
20CrMnTi齿轮渗碳实施：装炉、升温、强渗、扩散、降温、出炉
实施强渗
14
渗碳工艺实战（三）
常见缺陷（碳化物超标、残余奥氏体过多、深度不足/超差）及对策
缺陷残余奥氏体
15
渗氮工艺实战（一）
38CrMoAl钢渗氮工艺设计：材料特性、参数选择、深度与硬度要求
38CrMoAl渗氮
16
渗氮工艺实战（二）
38CrMoAl钢渗氮实施：清洗、装炉、升温、保温、冷却、出炉
实施保温
17
渗氮工艺实战（三）
常见缺陷（氮化层脆性、硬度不足、深度不均匀、脉状组织）及对策
脆性脉状组织
18
碳氮共渗工艺实战
20Cr钢碳氮共渗工艺设计（温度、时间、气氛比例）、实施与缺陷控制
20Cr共渗
19
深层渗碳工艺
深层渗碳（>2mm）特殊性、工艺参数调整、防止碳化物网状措施
深层碳化物网状
20
薄层渗碳/渗氮工艺
薄层（<0.3mm）工艺控制、精度要求与检测难点
薄层精度
21
局部防渗技术
防渗涂料选择与涂覆、机械屏蔽法（镀铜/镍）、局部渗氮屏蔽方法
防渗镀铜
22
渗碳/渗氮后的热处理
渗碳后淬火+低温回火、渗氮后直接使用或去氢处理
淬火去氢
23
变形控制
变形机理、影响因素、减小变形措施（预氧化、分级淬火、工装设计）
变形预氧化
24
质量检验与标准
深度标准（GB/T 9450, GB/T 11354, ISO 2639, DIN 50190）、硬度标准、金相组织标准
标准GB/T
25
设备与工装
井式炉、多用炉、连续炉、真空渗碳炉、离子渗氮炉特点与选用，工装夹具设计原则
设备工装
26
气氛控制与碳势/氮势测量
氧探头、红外CO₂分析仪、氢分析仪、氮势传感器（氢探头）使用
氧探头氮势
27
计算机控制与自动化
PLC控制系统、碳势/氮势闭环控制、工艺曲线编程与执行、数据追溯
PLC闭环
28
节能与环保
能耗分析、废气处理（燃烧法/催化法）、废液处理（盐浴渗氮废液）
节能废气
29
典型零件工艺案例（一）
汽车齿轮（渗碳）、模具（渗氮）、轴类（碳氮共渗）工艺方案对比
齿轮模具
30
典型零件工艺案例（二）
航空发动机零件（深层渗碳）、精密轴承（薄层渗氮）、不锈钢渗氮特殊工艺
航空不锈钢