01
铸造缺陷识别基础
气孔、缩松、裂纹、冷隔、砂眼等常见缺陷的宏观特征与快速辨识方法。
宏观特征快速辨识
02
砂型铸造塌箱问题
塌箱原因分析（砂型强度不足、紧实度不均、起模震动）、现场应急处理方案与预防措施。
塌箱应急处理
03
浇不足与冷隔
浇注温度、浇注速度、浇口设计对充型能力的影响，现场调整参数的经验法则。
充型能力参数调整
04
缩孔与缩松
冒口设计原则、冷铁布置技巧、补缩通道的检查方法，以及如何通过工艺补正解决。
冒口冷铁补缩
05
气孔与针孔
型砂水分控制、排气系统设计、浇注温度与脱氧工艺的现场调整策略。
排气脱氧水分
06
砂眼与夹砂
型砂质量、涂料工艺、合箱操作中的常见失误与快速排查流程。
型砂涂料合箱
07
粘砂与烧结
涂料选择与涂刷工艺、型砂耐火度调整、浇注温度控制的实战技巧。
涂料耐火度温度控制
08
裂纹（热裂与冷裂）
铸件结构设计、合金成分、退让性、落砂温度对裂纹的影响及现场对策。
热裂冷裂退让性
09
铸件变形与尺寸超差
模样收缩率修正、反变形量设置、热处理校正的现场操作指南。
反变形收缩率热处理
10
化学成分不合格
炉料配比、熔炼工艺、炉前快速分析及成分调整的现场决策方法。
炉料炉前分析成分调整
11
力学性能不达标
孕育处理、变质处理、热处理工艺参数调整的现场经验。
孕育变质热处理
12
金相组织异常
石墨形态、基体组织、共晶团大小的现场快速判断与工艺调整。
石墨基体共晶团
13
浇注系统设计问题
直浇道、横浇道、内浇口的比例与位置对充型及补缩的影响，现场修改方案。
浇口比充型补缩
14
冒口系统失效
冒口颈尺寸、冒口高度、发热冒口使用中的常见问题与现场补救。
冒口颈发热冒口补救
15
冷铁使用不当
外冷铁与内冷铁的放置位置、激冷能力评估及现场调整方法。
外冷铁内冷铁激冷
16
型砂性能失控
湿压强度、透气性、含水量、紧实率的现场快速检测与调整。
湿压强度透气性紧实率
17
芯砂与制芯问题
芯砂强度、发气量、溃散性、芯盒起模变形的现场处理。
发气量溃散性起模
18
涂料与喷涂工艺
涂料波美度、喷涂厚度、烘干工艺对铸件表面质量的影响。
波美度喷涂烘干
19
熔炼与浇注温度控制
感应电炉与冲天炉的温度控制要点，测温枪使用与校准。
感应电炉冲天炉测温枪
20
孕育与变质处理
孕育剂加入量、加入方法、孕育衰退的现场判断与应对。
孕育剂衰退加入量
21
热处理工艺问题
退火、正火、淬火、回火工艺参数偏差的现场调整与返工方案。
退火正火淬火回火
22
清理与切割缺陷
浇冒口切割残留、飞边毛刺、清理过度导致的铸件损伤。
切割残留飞边清理损伤
23
焊接修补工艺
铸钢件与铸铁件的焊接修补参数、预热温度、焊后热处理要求。
预热焊后热处理铸钢
24
浸渗处理技术
微孔渗漏的浸渗工艺选择、真空压力浸渗的操作要点与质量检验。
真空浸渗微孔质量检验
25
铸造模拟与现场验证
MAGMA/AnyCasting模拟结果与实际缺陷的对应分析，现场修正方向。
MAGMAAnyCasting模拟验证
26
铸件检测方法
目视检测、磁粉探伤、超声波探伤、X射线探伤的现场应用与判读。
磁粉超声波X射线
27
质量追溯与8D报告
缺陷铸件的批次追溯、鱼骨图分析、永久纠正措施的制定。
8D鱼骨图追溯
28
铸造工艺卡编制
工艺参数记录、操作要点、检验频次的标准化与现场执行。
工艺卡标准化检验频次
29
现场5S与安全管理
铸造车间的高温、粉尘、噪音环境下的安全操作规范与应急处理。
5S高温粉尘应急
30
铸造工程师的成长路径
从跟班到独当一面的经验积累、现场决策能力培养、持续学习的方法。
成长路径决策能力持续学习