01
模具抛光基础认知
抛光目的与原理 · 对模具寿命的影响 · 抛光等级标准（Ra值）
基础标准
02
抛光工具与设备
手动工具（锉刀、砂纸、油石）· 电动工具 · 自动化设备
工具设备
03
磨料与研磨介质
金刚石/氧化铝/碳化硅磨料 · 研磨膏与研磨液选择
磨料介质
04
抛光前预处理
去毛刺 · 除油清洗 · 表面缺陷检查 · 焊补与修整
预处理清洁
05
粗抛工艺
粗抛目的 · 粒度选择 · 操作手法 · 常见问题
粗抛工艺
06
半精抛工艺
过渡技巧 · 粒度递进原则 · 交叉纹路消除方法
半精抛过渡
07
精抛工艺
参数控制 · 镜面抛光技术 · 时间与压力控制
精抛镜面
08
超声波抛光技术
超声波原理 · 参数设置 · 应用场景
超声波先进
09
电化学抛光
电化学原理 · 电解液配方 · 工艺参数 · 优缺点
电化学精密
10
化学抛光
化学抛光液配方 · 浸泡时间控制 · 与电化学对比
化学对比
11
机械抛光与手工抛光对比
效率对比 · 表面质量对比 · 适用场景分析
对比工艺
12
模具表面硬度与抛光关系
硬度对抛光效率的影响 · 不同硬度材料抛光策略
硬度策略
13
模具钢材抛光特性
H13、DC53、SKD11抛光特性 · 不锈钢抛光难点
钢材特性
14
复杂型腔抛光技巧
深腔抛光 · 窄槽抛光 · R角抛光 · 异形面抛光
型腔技巧
15
抛光缺陷分析与对策
橘皮现象 · 针孔缺陷 · 划痕残留 · 抛光烧伤
缺陷对策
16
表面处理概述
表面处理目的 · 常见方式 · 对模具性能的影响
表面处理总览
17
渗氮处理（氮化）
气体渗氮 · 离子渗氮 · 渗氮层深度控制 · 渗氮后抛光
渗氮氮化
18
渗碳处理
渗碳工艺 · 渗碳层深度控制 · 渗碳后热处理 · 抛光注意事项
渗碳热处理
19
PVD涂层技术
PVD原理 · 常用涂层（TiN、TiAlN、CrN）· 涂层前抛光要求
PVD涂层
20
CVD涂层技术
CVD原理 · CVD与PVD对比 · CVD涂层后处理
CVD对比
21
TD处理（碳化物覆层）
TD处理原理 · 工艺 · TD处理后抛光
TD碳化物
22
镀铬与镀镍
硬铬镀层 · 化学镀镍 · 镀层厚度控制 · 镀后抛光
镀铬镀镍
23
氧化处理（发蓝/发黑）
氧化处理原理 · 工艺 · 氧化膜性能
氧化发蓝
24
表面喷丸强化
喷丸原理 · 喷丸参数 · 对疲劳寿命的影响
喷丸强化
25
激光表面处理
激光淬火 · 激光熔覆 · 激光抛光技术
激光先进
26
抛光与表面处理工艺衔接
抛光后表面处理顺序 · 粗糙度要求 · 注意事项
衔接工艺
27
模具表面质量检测
粗糙度检测（轮廓仪、干涉仪）· 硬度检测 · 涂层结合力检测
检测质量
28
模具抛光与表面处理成本控制
工时估算 · 耗材成本 · 设备投入 · 性价比分析
成本管理
29
模具抛光安全与环保
粉尘防护 · 化学品安全 · 废液处理 · 职业健康
安全环保
30
综合案例实战
汽车连杆锻造模具抛光+TD处理 · 齿轮模具抛光+PVD涂层
实战案例