01
感应加热基本原理
电磁感应、集肤效应、邻近效应、圆环效应，以及这些效应对工艺参数设定的影响。
基础电磁场
02
电源频率选择
根据淬硬层深度要求选择频率（高频、超音频、中频、工频），频率与加热深度的关系曲线。
频率淬硬层
03
功率密度设定
功率密度与加热速度、淬硬层深度的关系，如何根据工件形状和材料确定初始功率密度。
功率密度
04
加热时间计算
基于功率密度和淬硬层深度的加热时间估算公式，以及实际调试中的修正方法。
时间公式
05
感应器设计基础
感应器形状（单圈、多圈、发卡式、内孔式）与工件匹配原则，间隙对效率的影响。
感应器设计
06
淬火介质选择
PAG淬火液、水、油的选择依据，浓度、温度、压力对冷却速度的影响。
介质冷却
07
淬火温度控制
红外测温与热电偶测温的差异，温度闭环控制策略，常见控温误区。
温度闭环
08
扫描淬火工艺
连续扫描与同时加热淬火的参数差异，扫描速度与功率的匹配关系。
扫描连续
09
齿轮淬火工艺
模数与频率的关系，全齿淬火与单齿淬火的参数设定差异。
齿轮模数
10
轴类淬火工艺
细长轴与阶梯轴的参数调整，防止变形和开裂的措施。
轴类变形
11
内孔淬火工艺
内孔感应器设计要点，功率补偿策略，冷却方式选择。
内孔补偿
12
平面淬火工艺
平面感应器设计，磁场分布均匀化措施，边缘效应处理。
平面均匀性
13
回火工艺参数
自回火与炉中回火的参数设定，回火温度与硬度关系曲线。
回火硬度
14
工艺参数调试流程
从理论计算到实际调试的标准化流程，参数修正的优先级。
调试流程
15
硬度检测与验证
洛氏硬度、维氏硬度的检测方法，淬硬层深度的金相检测与无损检测。
检测金相
16
常见缺陷分析
硬度不足、淬硬层过深/过浅、软点、裂纹的产生原因与参数调整对策。
缺陷裂纹
17
材料因素影响
含碳量、合金元素对淬透性和工艺参数的影响，不同材料的参数修正系数。
材料合金
18
工件形状因素
尖角效应、薄壁件、厚大件的参数差异化设定策略。
形状尖角
19
能量控制模式
恒功率、恒温度、恒电压模式的选择依据和适用场景。
控制模式
20
多工位感应淬火
同时加热多个工位的参数平衡，功率分配策略。
多工位平衡
21
感应器冷却系统
感应器冷却水流量、压力要求，冷却水路设计对工艺稳定性的影响。
冷却水路
22
工艺参数记录与追溯
MES系统参数记录规范，SPC过程控制图的应用。
MESSPC
23
感应热处理节能技术
功率因数校正、逆变器效率优化、余热利用方案。
节能逆变器
24
特殊材料淬火
铸铁、不锈钢、铝合金的感应淬火参数特点。
铸铁不锈钢
25
感应钎焊参数设定
钎焊温度、时间、功率的匹配，钎料流动性的控制。
钎焊流动性
26
感应退火与正火
局部退火、正火的参数设定，与淬火的参数差异。
退火正火
27
感应调质生产线
淬火+回火连续生产线的参数联动设定，节拍平衡。
调质生产线
28
数字化仿真辅助
有限元仿真软件（如ANSYS、COMSOL）在参数预设定中的应用。
仿真有限元
29
现场故障排除
常见设备故障（过流、过压、水温过高）的参数调整应急方案。
故障应急
30
工艺参数数据库建设
基于历史数据的参数推荐系统，机器学习在参数优化中的初步应用。
数据库机器学习