第1章
热处理概述
热处理在制造业中的地位 · 相变、扩散、应力 · 整体/表面/化学热处理分类
基础原理
第2章
加热缺陷（一）：过热与过烧
产生原因 · 微观特征 · 性能影响 · 金相/断口判定 · 预防与挽救
金相断口
第3章
加热缺陷（二）：氧化与脱碳
氧化皮机制 · 脱碳层检测 · 露点/碳势 · 保护涂层与可控气氛
气氛脱碳
第4章
加热缺陷（三）：加热不均匀与变形
加热速度与温差 · 热应力+组织应力 · 预留余量/反变形 · 工装夹具
变形应力
第5章
冷却缺陷（一）：淬火裂纹
纵向/横向/弧形裂纹 · 应力集中源 · 水/油/盐浴 · Ms点以下冷速控制
裂纹淬火
第6章
冷却缺陷（二）：淬火软点与硬度不足
冷却不均 · 附着物 · 介质老化 · 搅拌/喷射 · 二次淬火与深冷
软点硬度
第7章
冷却缺陷（三）：淬火变形
尺寸变化与翘曲 · 对称性设计 · 预冷/分级淬火 · 压床/模压淬火
变形分级淬火
第8章
回火缺陷（一）：回火脆性
第一类/第二类脆性 · 碳化物析出 · 杂质偏聚 · 快速冷却与合金抑制
脆性回火
第9章
回火缺陷（二）：硬度不足与过度回火
回火参数(温度×时间) · 回火稳定性 · 多次回火 · 硬度与韧性平衡
硬度回火
第10章
表面热处理缺陷
感应淬火裂纹 · 硬化层不均 · 频率/功率匹配 · 感应器设计 · 喷水控制
感应表面
第11章
化学热处理缺陷（一）：渗碳缺陷
碳浓度梯度异常 · 网状碳化物 · 内氧化 · 层深不足 · 扩散期优化
渗碳碳化物
第12章
化学热处理缺陷（二）：渗氮缺陷
氮化层脆性 · 白亮层(γ')控制 · 调质状态影响 · 渗氮后冷却
渗氮白亮层
第13章
化学热处理缺陷（三）：碳氮共渗缺陷
黑色组织 · 残余奥氏体过多 · 温度/气氛配比 · 后续热处理匹配
共渗黑色组织
第14章
畸变与开裂综合控制
残余应力平衡 · 预加应力热处理 · 时效/稳定化 · 磁粉/超声/X射线
无损检测畸变
第15章
材料因素导致的缺陷
偏析 · 带状组织 · 非金属夹杂 · 晶粒度遗传 · 锻造比 · 预先热处理
原材料夹杂
第16章
设备因素导致的缺陷
TUS/SAT测试 · 热电偶老化 · 真空炉泄漏 · 淬火槽循环故障
设备TUS
第17章
操作因素导致的缺陷
装炉方式 · 转移时间 · 回火出炉温度 · 清洗腐蚀 · SOP建立
操作标准化
第18章
典型零件缺陷分析（一）：齿轮
齿根裂纹 · 齿面硬度不均 · 磨削烧伤 · 渗碳淬火变形控制
齿轮渗碳
第19章
典型零件缺陷分析（二）：轴类
弯曲变形 · 端部裂纹 · 感应淬火软带 · 调质组织不合格
轴调质
第20章
典型零件缺陷分析（三）：模具
早期开裂 · 崩角 · 磨损过快 · 热处理与预硬化匹配
模具预硬化
第21章
典型零件缺陷分析（四）：弹簧
松弛/永久变形 · 表面脱碳 · 淬火裂纹 · 回火稳定性与喷丸
弹簧喷丸
第22章
典型零件缺陷分析（五）：轴承
接触疲劳剥落 · 尺寸稳定性 · 马氏体/贝氏体 · 残留奥氏体控制
轴承疲劳
第23章
缺陷分析工具与方法
金相/SEM · 硬度梯度 · 断口分析(解理/沿晶/疲劳) · 光谱/碳硫
SEM断口
第24章
质量检测与标准
ISO 9001/IATF 16949 · AMS 2750E · CQI-9 · NADCAP认证
体系认证
第25章
缺陷预防体系
PFMEA · 控制计划 · Cpk监控 · 防错技术(Poka-Yoke)
PFMEA防错
第26章
整改案例（一）：汽车变速箱齿轮
渗碳淬火变形超差 · 原因排查 · DOE设计 · 参数优化与验证
案例DOE
第27章
整改案例（二）：石油钻杆
调质后冲击韧性不合格 · 成分调整 · 淬火烈度 · 回火优化 · 批量验证
钻杆冲击韧性
第28章
整改案例（三）：高速钢刀具
淬火开裂 · 预热改进 · 分级淬火 · 回火及时性 · 合格率99.5%
高速钢开裂
第29章
整改案例（四）：大型锻件
锻后热处理组织不合格 · 正火+回火优化 · 装炉改进 · 超声/解剖验证
锻件正火
第30章
热处理新技术与未来趋势
真空低压渗碳 · 离子渗氮 · 激光淬火 · 3D打印热处理 · 数字孪生 · 绿色热处理
前沿智能