🔧 数控机床 · 从零基础到编程入门
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30章 · 完整学习路径
01
数控机床入门
什么是数控机床
发展历史
组成与工作原理
分类与应用场景
02
数控加工基础
加工坐标系与工件坐标系
刀具与切削参数
常用材料与加工特性
安全操作规范
03
数控编程概述
什么是数控程序
程序结构与格式
常用G代码/M代码简介
编程前准备工作
04
G代码基础（一）
快速定位G00
直线插补G01
绝对/增量坐标
实例：直线轮廓
05
G代码基础（二）
圆弧插补G02/G03
刀具半径补偿G41/G42
实例：圆弧与轮廓
06
G代码进阶
固定循环G81~G89
子程序M98/M99
实例：多孔零件
07
M代码与辅助功能
主轴控制M03/M04/M05
冷却液M07/M08/M09
程序停止M00/M01/M02/M30
08
坐标系与工件设定
工件坐标系G54~G59
刀具长度补偿G43/G44/G49
对刀操作与偏置设定
09
数控铣床编程（一）
平面轮廓铣削
分层铣削与深度控制
实例：方形槽铣削
10
数控铣床编程（二）
型腔铣削与岛屿加工
子程序简化编程
实例：复杂型腔零件
11
数控车床编程基础
车床坐标系与编程特点
车削常用G代码
实例：阶梯轴加工
12
数控车床编程进阶
螺纹车削G32/G92/G76
切槽与切断编程
实例：螺纹轴零件
13
宏程序编程（一）
什么是宏程序
变量与算术运算
条件判断与循环控制
14
宏程序编程（二）
铣床应用(椭圆/倒角)
车床应用(变螺距螺纹)
15
CAM编程入门
CAM软件概述
CAM编程基本流程
从模型到代码转换
16
CAM编程实战（一）
2D轮廓加工策略
刀路生成与参数设置
后处理与代码输出
17
CAM编程实战（二）
3D曲面加工策略
平行铣削与等高加工
刀路优化与碰撞检查
18
数控机床操作面板
面板布局与功能键
手动操作与手轮
MDI模式与程序运行
19
程序传输与存储
RS232与USB传输
网络DNC传输
程序管理与备份
20
对刀与工件找正
试切对刀法
寻边器对刀法
Z轴对刀与长度补偿
21
加工精度与误差分析
几何精度与定位精度
刀具磨损与热变形
误差补偿方法
22
刀具选择与切削参数
刀具材料与涂层
切削速度/进给/切深
切削液选择与应用
23
数控机床维护与保养
日常点检内容
润滑系统维护
常见故障诊断与排除
24
安全操作与事故预防
安全操作规程
紧急停止与复位
常见事故案例分析
25
综合编程实例（一）
铣床综合零件编程
钻孔、攻丝、轮廓铣削
26
综合编程实例（二）
车床综合零件编程
外圆、内孔、螺纹、切槽
27
数控系统介绍
FANUC系统
Siemens系统
Heidenhain系统
国产系统(华中/广州数控)
28
多轴加工基础
四轴与五轴加工概念
旋转轴编程基础
多轴加工应用场景
29
数控加工仿真
仿真软件介绍(Vericut/NCSimul)
仿真设置与碰撞检测
程序验证与优化
30
职业发展与进阶
数控编程师技能树
行业认证与考试
学习资源与社区推荐