4、现场调研方法：5W1H分析法、现场观察与流程记录、产线环境评估
做工业视觉项目，最怕什么？
我最怕的是坐在办公室里，对着图纸和需求文档就开始设计方案。你想想看，产线是活的，设备是会抖的，光照是会变的。这些细节，文档里根本写不出来。
所以，现场调研这一步，我从来不敢马虎。今天就跟大家聊聊，我这些年总结出来的现场调研三板斧。
4.1 5W1H分析法：把需求问透
很多新人去现场，上来就问「你们要检测什么缺陷？」。这问题太笼统了。我习惯用5W1H把需求一层层剥开。
| 要素 | 核心问题 | 我在项目中踩过的坑 |
|---|---|---|
| What（检测什么） | 具体检测对象？尺寸、外观、有无？ | 客户说「检测划痕」，结果去了发现是检测透明薄膜上的划痕，普通光源根本拍不出来。 |
| Why（为什么检测） | 是功能要求还是外观要求？ | 有个项目要求检测螺丝有无拧紧，其实客户只是怕漏装，不是要测扭矩。白白浪费了扭矩传感器的预算。 |
| Where（在哪儿检测） | 产线哪个工位？在线还是离线？ | 在线检测的话，节拍时间就是硬约束。离线检测反而要考虑上下料方式。 |
| When（什么时候检） | 来料、过程、还是成品？ | 过程检测发现问题，可以及时调整工艺。成品检测发现问题，只能报废了。 |
| Who（谁来操作） | 操作员水平如何？是否需要防呆？ | 有些产线操作员是临时工，界面必须做到「傻瓜式」。我吃过这个亏。 |
| How（怎么检） | 人工现在怎么检？效率如何？ | 了解人工检测的方法，能帮你理解什么特征才是关键。 |
我的小习惯： 去现场前，先把5W1H表格打印出来。边问边填，问完一张纸，需求基本就清晰了。别光靠脑子记，好记性不如烂笔头。
4.2 现场观察与流程记录：用眼睛和笔「复刻」产线
5W1H问完了，别急着走。接下来才是重头戏——蹲在产线旁边，老老实实看。
第一步：画流程图
我个人习惯，从物料上线开始，到成品下线，每一步都画出来。别只看检测工位，上下游都得看。为什么？
- 上游的来料方式，决定了你的上料机构怎么设计
- 下游的包装方式，决定了你的OK/NG品怎么分流
第二步：记录关键参数
拿个小本子，记下这些：
- 产线节拍（比如：每3秒出一个产品）
- 产品在工位上的停留时间
- 产品来料的角度、方向是否一致
- 有没有振动、有没有油污、有没有静电
注意： 我曾经在一个项目里，光看图纸觉得产品来料方向是固定的。结果去了现场才发现，传送带上的产品会随机旋转90度。幸亏我多看了一眼，不然相机视野和光源方案全得重做。
第三步：拍照和录像
别光靠记忆。手机拍下产线全貌、产品细节、光照环境。录像的话，录个完整的检测循环。回去看录像，能发现很多在现场没注意到的细节。
4.3 产线环境评估：光照、振动、空间
这部分最容易被忽略，但往往是项目成败的关键。我把它单独拎出来说。
4.3.1 光照评估
视觉检测，说白了就是「拍清楚」。环境光就是最大的干扰源。
- 自然光： 靠窗的产线，上午和下午的光照完全不一样。我建议要么用遮光帘，要么用高亮光源把环境光压下去。
- 顶灯： 工厂常见的日光灯，50Hz或60Hz的频闪。如果你的相机帧率没设好，拍出来的图像会忽明忽暗。嗯，这个坑我踩过。
- 焊接弧光、加热红光： 这些强干扰光，必须用物理遮光或者滤光片。
评估方法： 带一个照度计去现场。分别在不开任何光源、只开环境光、只开你自带光源的情况下，测一下照度值。记录下来，作为方案设计的依据。
4.3.2 振动评估
振动是视觉检测的隐形杀手。你想想看，相机在抖，拍出来的图像边缘都是模糊的，算法再牛也白搭。
- 来源： 冲压机、传送带电机、甚至旁边经过的叉车。
- 影响： 图像模糊、定位不准、测量误差大。
- 对策：
- 相机支架用重型底座，增加配重
- 加装减震垫
- 调整曝光时间，用短曝光「冻结」振动
- 实在不行，用触发信号在振动最小的时刻拍照
我的经验： 用手摸一下相机安装位置，感受一下振动。如果手放上去能感觉到明显的麻，那这个振动级别就需要认真对待了。
4.3.3 空间评估
方案设计得再好，装不进去也是白搭。
- 安装空间： 相机、镜头、光源、支架，这些物理尺寸能不能放得下？
- 工作距离： 镜头到产品的距离够不够？有没有干涉？
- 走线空间： 网线、电源线、触发线，怎么走？会不会被机器夹到？
- 维护空间： 光源坏了怎么换？镜头脏了怎么擦？留没留出手的空间？
说白了，现场调研就是「眼见为实」。别信图纸，别信电话沟通，别信客户的口头承诺。亲自去看，去摸，去感受。你花在现场的每一分钟，都会在后续的项目执行中加倍回报给你。